“丛刚：大地震暴露日本汽车产业链缺陷”

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丛刚

日本大地震过去一周了，大地震对日本汽车公司的影响继续发酵，汽车零部件的供给中断，开始影响日系汽车企业的全球生产。 其中也包括我国的日资合资公司。

一直以来，以丰田为首的精益生产方法是世界汽车公司学习的样板，日本汽车公司封闭的采购体系、零库存等方法，为日系车企业创造了世界领先的利润率。

在这次日本大地震中，这些曾经受到其他汽车企业广泛尊敬，被公认为汽车企业降低价值成本最有效的方法的措施成为了阻碍日资汽车企业迅速恢复生产的障碍。

由于日本汽车制造商和零部件供应商通常是封闭的供应关系，双方签订了长时间或排他性的供应合同，一旦遇到突发事件，日系汽车企业指定的供应商的生产将中断，暂时无法轻易更换其他供应商，整车生产受到的影响将不可估量。

面对这次日本大地震也一样，汽车企业“把鸡蛋放进篮子”的方法在一定程度上降低了价格，但增加了恢复生产的难度和风险。

除了供应链的弊端外，零库存还是一把双刃剑，不仅降低了价值成本，也成为了公司应对突发事件的短板。 在去年发生的本田“止损门”事件中，这个弊端昭然若揭，本田方面将零部件库存保持在较低水平，在指定零部件公司发生突发事件后，整车厂的生产只能维持一周左右。 随后，广汽本田将专门安装零部件监控系统，应对突发事件，监控所有零部件的采用情况，并相应延长零部件的库存周期。

另外，在生产布局上，关键核心零部件不能全部集中在日本生产上，需要在全球范围内有序配置生产能力，在面临重大自然灾害和停产的情况下，可以尽量减少影响，迅速恢复生产，保证全球生产体系的正常运行。

近两年来，日系汽车企业开始了生产布局的海外转移，过去5年，日本主要汽车企业海外产量比重逐渐增加，但封闭、超大量采购、零库存等方法成为主流，这种模式在面临突发事件时的脆弱性对日系汽车企业的生产方法提出了新的挑战。